技術情報

工場内を縦横無尽に走る設備配管は、生産ラインの「血管」とも言える重要なインフラです。しかし、目に見えにくい場所にあるため、点検・修理・メンテナンスが後回しになりがちな設備でもあります。本記事では、設備配管の修理か全面更新かを判断するための基準や、当社の設備配管工事の事例についてご紹介します。

設備配管の寿命

工場配管の一般的な寿命は、材質や流体にもよりますが、およそ15年〜20年程度が目安とされています。これは、設備配管自体の耐食性や、接続部（パッキンや継手）の劣化状況に基づいた考え方です。しかし、実際の耐用年数は、配管内を通る流体の種類や温度、圧力といった運用環境で大きく変わります。

例えば、冷却水配管であれば内部の錆やスケールの堆積が進み、蒸気配管であればウォーターハンマーによる衝撃で接合部がダメージを受けます。また、屋外に露出している設備配管は、紫外線や雨風による外部腐食によって寿命がさらに縮まるため、定期的な肉厚測定などの点検が不可欠です。

設備配管のよくある故障・トラブル

流体漏れ（エア・水・油・蒸気）

設備配管トラブルで最も多く、かつ損失が大きいのが「漏れ」です。 長年の振動や経年劣化により、ピンホール（小さな穴）や継手からの漏れが発生します。

特にコンプレッサーエアーの漏れは、目に見えないため放置されがちですが、コンプレッサーの余計な稼働を招き、甚大なエネルギー損失に直結します。

圧力不足・流量低下

「以前よりも末端の圧力が上がらない」「水の出が悪くなった」という症状は、設備配管内部の閉塞が原因かもしれません。 長年の使用で設備配管内部に錆やスケールが固着すると、有効断面積が狭くなります。

これを放置すると、ポンプやコンプレッサーに過度な負荷がかかり、設備配管だけでなく周辺設備の故障を誘発する恐れがあります。

異物混入（錆・剥離）

設備配管内部が腐食すると、剥がれ落ちた錆の破片や劣化したパッキン屑が流体に混じります。 これが製造装置の精密バルブやノズルに詰まると、生産ラインがストップする重大な事故に繋がります。

製品の品質管理（コンタミネーション対策）の観点からも、内部腐食は見逃せない問題です。

設備配管工事におけるの点検・修理・メンテンナンスを行うべきタイミング

部分的な補修で済ませるか、思い切って設備配管を引き直すべきか。その判断基準となる3つのタイミングをご紹介します。

継ぎ接ぎ（つぎはぎ）の修理やメンテンナンスが限界に達している

漏れが発生するたびにパッチを当てたり、一部だけ交換したりしている場合、配管全体の老朽化が進んでいる証拠です。 一箇所を直しても、圧力がかかることで次に弱い箇所から漏れ出す「いたちごっこ」の状態になれば、全面修理した方が最終的な工期もコストも抑えられます。

生産ラインの変更や設備の増設

新しい設備を導入する際、古い設備配管をそのまま流用すると、必要な流量が確保できなかったり、古い錆が新設設備に入り込んだりするリスクがあります。 設備の更新時期に合わせて、最適なルートで設備配管を引き直すことで、工場全体の生産効率を最大化できます。

設備配管材質の不適合による腐食の進行

建設当時の設計から流体の種類や温度が変わっている場合、現在の設備配管材質が適していないケースがあります。 例えば、鋼管からステンレス鋼管（SUS）へ、または樹脂管へと材質を見直すことで、将来的なメンテナンスコストを劇的に下げることが可能です。

当社の設備配管更新工事事例

冷却装置設置時の配管工事

お客様の化学工場で生産ラインの増設工事の際に、冷却装置の配管工事を行った事例です。

大型容量の冷却装置を設置する計画でしたので、通常よりもサイズの大きい配管の設置に対応いたしました。

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設備配管工事における点検・修理・メンテンナンスは姫路 工場保全・メンテナンス技術センターにお任せください

今回は、設備配管工事における修理もしくは更新を判断するためのポイントについてご紹介しました。姫路 工場保全・メンテナンス技術センターを運営する株式会社高原商店では、設備配管工事の点検・修理・メンテナンス工事の豊富な実績がございます。お困りの方はお気軽にご相談ください。

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